Turner (ACS) instala seis escaleras mecánicas por el techo de un aeropuerto en una sola jornada

La construcción de grandes infraestructuras aeroportuarias obliga a resolver problemas de logística que, en muchas ocasiones, quedan ocultos para los viajeros. Turner Construction, filial estadounidense del Grupo ACS, ha compartido ahora uno de esos desafíos: la instalación de seis escaleras mecánicas en el nuevo centro consolidado de alquiler de vehículos del aeropuerto internacional Gerald R. Ford, en Grand Rapids, Michigan.

La solución elegida fue poco convencional. En vez de trasladar las escaleras por el interior de la estructura terminada y elevarlas hasta sus niveles definitivos, el equipo las introdujo desde arriba. Para ello dejó abiertos temporalmente varios huecos en la cubierta y bajó los equipos mediante grúa hasta su posición final.

La instalación se realizó en una sola jornada. El método permitió colocar primero las unidades situadas en las plantas inferiores y avanzar después hacia las superiores, evitando operaciones de elevación en el interior del edificio y reduciendo la necesidad de modificar o reforzar la estructura.

Un centro de alquiler integrado

La obra forma parte de la nueva Consolidated Rental Car Facility, conocida como ConRAC, que centraliza bajo un mismo techo la actividad de alquiler de vehículos del aeropuerto. El complejo incluye un aparcamiento de cuatro plantas para la entrega y recogida de automóviles, integrado con un edificio de atención al cliente; una instalación de tres plantas para operaciones rápidas de mantenimiento y rotación de flota; y una pasarela climatizada que conecta directamente el conjunto con la terminal aeroportuaria.

La concentración de estas operaciones busca mejorar la experiencia del viajero

La concentración de estas operaciones busca mejorar la experiencia del viajero, simplificar la gestión de las compañías de alquiler y reducir la congestión en los viales internos del aeropuerto. Según Turner, el modelo también permite reducir emisiones asociadas a desplazamientos y operaciones de servicio al agrupar actividades que antes podían estar dispersas.

Seis semanas de montaje y un día de instalación

Cada escalera mecánica llegó a la obra dividida en tres secciones. Los equipos se ensamblaron in situ, una alternativa que redujo las dificultades del transporte de unidades completas y permitió preparar varias piezas al mismo tiempo en una zona de acopio protegida. El proceso de montaje se prolongó durante unas seis semanas.

Antes de la maniobra, Turner verificó con mediciones láser las dimensiones de los huecos previstos en la cubierta. El equipo detectó diferencias entre el diseño estructural y los requerimientos recogidos en los planos de fabricación de las escaleras, por lo que trabajó junto al ingeniero estructural y el contratista de acero para ajustar los marcos de apoyo antes del izado.

Antes de la maniobra, Turner verificó con mediciones láser las dimensiones de los huecos previstos en la cubierta

La fase final requirió coordinar la posición de la grúa, el aparejo, el orden de los descensos, las medidas de seguridad, la protección temporal de los equipos y la comunicación con el aeropuerto. La grúa utilizada se mantuvo por debajo de la altura previamente autorizada para las grúas torre del proyecto, lo que permitió realizar la operación dentro de las restricciones de aviación existentes. El aeropuerto recibió información sobre la ubicación, duración, señalización y posibles efectos sobre el control del tráfico aéreo.

Eficiencia, seguridad y menos costes

La estrategia de izado desde la cubierta evitó tener que introducir las escaleras por el edificio ya construido, desplegar un sistema de elevación interior en varios niveles o incorporar más acero estructural para soportar cargas concentradas. Turner no ha cuantificado el ahorro concreto, pero identifica la fórmula como la más eficiente para las condiciones de diseño y construcción del proyecto y como una medida que reduce costes para el promotor.

Tras colocar las seis unidades, las escaleras se envolvieron con plástico de alta resistencia para protegerlas frente a la meteorología mientras se completaban la estructura metálica, el forjado de cubierta y la impermeabilización. La coordinación previa entre las empresas de acero y cubierta permitió cerrar el edificio rápidamente y reducir la exposición de los equipos a la lluvia, el viento y las bajas temperaturas.

El caso ilustra cómo la planificación, la validación en obra y la coordinación entre ingeniería, estructura, logística y operación aeroportuaria son determinantes en actividades de alto riesgo. Para Turner, el reto no consistía sólo en bajar seis escaleras por el techo, sino en garantizar que todos los trabajos previos y posteriores encajaran sin afectar a la seguridad ni a la actividad del aeropuerto.