De una fábrica parada a producir 250 coches al día: así recuperó Ebro el pulso industrial de la Zona Franca de Barcelona

Durante un tiempo, la enorme parcela industrial de la Zona Franca fue la gran duda para Barcelona y para el conjunto del sector del automóvil español. Qué hacer con una fábrica concebida para producir vehículos y que había dejado de hacerlo. Recuperar una planta de esta dimensión no significa simplemente volver a abrir sus puertas, contratar equipos y ensamblar coches. Significa reactivar conocimiento industrial, reconstruir procesos, recuperar proveedores, adaptar instalaciones y, sobre todo, devolver a la ciudad una actividad que exige continuidad, tecnología y empleo cualificado.

Eso es lo que representa hoy Ebro Factory. La marca española ha puesto en marcha una nueva etapa industrial sobre los activos de la antigua instalación de Nissan, dentro de una parcela de 500.000 metros cuadrados, de los que 309.000 corresponden ya a operaciones industriales de Ebro. Allí se fabrican actualmente los modelos s400, s700, s800 y s900, con versiones de gasolina, híbridas e híbridas enchufables.

Lo que comenzó como una vía rápida para reiniciar la actividad se ha transformado progresivamente en una fábrica tradicional de automóviles, capaz de fabricar y transformar carrocerías, pintarlas, montar sus componentes mecánicos y tecnológicos, validar cada unidad y enviarla a la red de distribución.

El primer paso: volver a ensamblar

La reindustrialización no se construye de un día para otro. Para poner en marcha la actividad, Ebro utilizó la línea M0, una instalación concebida para volúmenes más reducidos y organizada en 18 posiciones de trabajo. Esta línea permitió recuperar rápidamente operaciones industriales en Barcelona, formar a los equipos, implantar estándares de calidad y facilitar la transferencia tecnológica necesaria para que los modelos empezaran a salir de la planta.

Para poner en marcha la actividad, Ebro utilizó la línea M0

En esta primera fase, la carrocería llegaba ya configurada y en Barcelona se realizaban tareas como ensamblaje, integración de sistemas mecánicos y electrónicos, carga de software, incorporación de componentes, comprobaciones funcionales y validación final. Cada unidad debía salir correctamente montada, arrancar por primera vez en la planta y superar los controles de calidad antes de llegar al cliente.

Pero el objetivo no era quedarse ahí. La línea M0 resolvía el desafío inmediato de devolver la actividad industrial a una fábrica parada. La siguiente fase, sin embargo, consistía en ampliar el peso real de la producción realizada en Barcelona. Esa evolución se llama M1.

El salto a una fábrica completa

La nueva línea M1 es el núcleo de esa transformación. Tiene 696 metros de longitud, 97 estaciones de trabajo y una capacidad de hasta 20 vehículos por hora. Frente a una instalación centrada inicialmente en el ensamblaje, esta nueva línea integra un flujo de fabricación mucho más amplio: carrocería, pintura, montaje y validación final.

La diferencia se entiende al entrar en la nueva planta de carrocerías. En una nave de unos 23.000 metros cuadrados, más de 150 robots se encargan de soldar, manipular y transferir piezas hasta formar la estructura metálica del vehículo. Es el proceso que en la industria se conoce como Body-in-White o carrocería en blanco: el momento en el que piso, laterales, techo, puertas, capó y portón dejan de ser piezas separadas para convertirse en el esqueleto definitivo de un coche.

Después llega la pintura. La carrocería se limpia, se desengrasa, recibe tratamientos de cataforesis para la protección anticorrosiva, pasa por etapas de sellado e imprimación y termina con el esmaltado y el acabado final. Cada unidad se revisa para detectar imperfecciones antes de continuar hacia el montaje.

Es ahí donde la fábrica demuestra su nueva dimensión. La línea M1 trabaja con más de un millar de referencias por modelo y utiliza sistemas de suministro just in time y tecnologías de secuenciación para que cada componente llegue al puesto correcto en el momento preciso. Motores, transmisiones, baterías, ejes, ruedas, paragolpes, cableado, cristales, salpicadero, airbags, asientos y elementos de acabado se incorporan de manera sincronizada hasta completar el vehículo.

Recuperar lo útil, construir lo necesario

La fábrica de Ebro no parte de cero, pero tampoco se limita a reutilizar lo que había. La recuperación industrial combina activos heredados de Nissan como transportadores, sistemas de manutención, instalaciones aéreas y mecanismos de transferencia entre naves con nuevas inversiones, nueva maquinaria y una planta de carrocerías diseñada específicamente para las necesidades de Ebro.

Este equilibrio es una de las claves del proyecto. Aprovechar infraestructuras existentes permite reducir plazos y evitar que la reindustrialización se quede en una declaración de intenciones. Pero la inversión nueva es la que convierte aquella base industrial en una fábrica preparada para competir en la actualidad.

Ebro ha destinado más de 150 millones de euros a este proceso

Ebro ha destinado más de 150 millones de euros a este proceso. De esa cantidad, unos 70 millones se han dirigido a la nueva planta de carrocerías y soldadura, 14 millones a la línea de montaje y 7 millones a las instalaciones de pintura. El resto se ha invertido en modernización, automatización, digitalización, logística e infraestructuras.

El resultado es una planta con más de 200 robots industriales, capaz de producir hasta 250 vehículos diarios y preparada para alcanzar una capacidad anual de hasta 40.000 unidades por turno. Es un ecosistema industrial donde conviven operarios, técnicos, ingenieros, logística, proveedores y sistemas automatizados.

El valor de fabricar cerca

La evolución hacia una fábrica completa tiene también una consecuencia económica. Cuantas más fases se realizan en Barcelona, mayor es el valor industrial que permanece en España. Ebro mantiene una cadena de suministro mundial, como es habitual en la automoción, pero trabaja para aumentar de forma progresiva la incorporación de proveedores y componentes locales.

Hoy, en la planta barcelonesa se realizan operaciones fundamentales: carga de fluidos, programación y carga de software, integración de sistemas electrónicos, montaje de motor y caja de cambios, incorporación de suspensiones, ejes, baterías, ruedas y paragolpes, además de los controles de calidad y la validación final. La estrategia contempla seguir avanzando en la localización de nuevos procesos, incluido el desarrollo futuro de capacidades vinculadas a la estampación.

La fábrica cuenta ya con 1.530 trabajadores en planta y Ebro Motors Group suma 2.045 empleados, entre ellos más de 420 ingenieros. El proyecto genera alrededor de 4.000 empleos directos e indirectos. Desde el reinicio de la actividad, Ebro Factory ha superado las 33.000 unidades producidas.

Una fábrica que mira adelante

Cada coche que abandona la Zona Franca ha pasado por una secuencia completa de fabricación y control: soldadura de carrocería, pintura, montaje, comprobaciones electrónicas, revisión estética, prueba de estanqueidad con agua y chequeos dinámicos previos a su distribución. Ese recorrido ilustra bien la transformación de la planta.

En la Zona Franca de Barcelona, Ebro ha hecho de una planta parada el punto de partida de una nueva etapa industrial

Lo que primero fue una ensambladora, necesaria para arrancar deprisa y recuperar actividad, se está convirtiendo en el germen de una fábrica tradicional de automóviles adaptada a la nueva movilidad. Una factoría con robots, pintura, carrocería, logística inteligente y capacidad para fabricar modelos híbridos, híbridos enchufables y, a partir de 2027, el próximo vehículo 100 % eléctrico de Ebro.

En una industria tan estratégica como la automoción, recuperar una fábrica consiste en recuperar capacidad para fabricar, formar talento, atraer inversión y generar empleo. En la Zona Franca de Barcelona, Ebro ha hecho de una planta parada el punto de partida de una nueva etapa industrial.